Il suffit de 2 à 7 secondes. Tout à fait, ce minuscule laps de temps représente ce qu’un consommateur consacre à la prise de nombreuses décisions d’achat. Voilà le « premier moment de vérité » dont on parle tant et qui fait même l’objet de recherches.
Les solutions de gestion des couleurs d’X-Rite pour l’impression et l’emballage assurent l’excellence en matière de contrôle qualité, de formulation et d’automatisation.
La couleur est un facteur important du « premier moment de vérité », compte tenu de sa capacité d’implication et de communication. Dans la relation entre la marque et le consommateur, il est donc essentiel d’obtenir la bonne couleur dès le premier essai.
En tant que responsable de marque ou concepteur d’emballages, vous investissez un temps et une énergie créative considérables pour créer le meilleur visuel pour vos produits. L’emballage et le déballage d’un produit constituent une expérience et un engagement répétés avec le consommateur, qui ajoutent à l’attrait du produit lui-même. Il est fondamental de s’assurer que le design prévu est respecté systématiquement, partout où le produit apparaît. Ceci est la base pour créer une régularité dans l’expérience du consommateur à chacune de ses interactions avec le produit.
Le contrôle et la régularité des couleurs des emballages imprimés peuvent sembler inaccessibles ou difficilement réalisables, surtout dans le cadre d’une production à grande échelle. À mesure que les formats et les types d’emballages évoluent, la multiplication des variables qui influent sur la qualité d’impression (processus, matériaux, types d’encre, etc.) et des fournisseurs installés dans le monde entier laisse penser qu’il est trop complexe d’obtenir des résultats de meilleure qualité.
Mais la qualité des couleurs n’a pas à pâtir d’un changement d’échelle ou d’une complexification des emballages.
Quelles sont les causes d’erreurs de couleurs ?
Les programmes de qualité d’impression devraient assurer ce résultat…
…mais vous obtenez encore ceci ?
Votre cas n’est peut-être pas aussi exagéré que cette illustration. Mais si vous vous demandez pourquoi vous obtenez des résultats inégaux ou non conformes, nous avons la réponse.
Les trois principales raisons pour lesquelles votre programme couleur d’emballages ne répond pas à vos attentes :
1. Les outils d’hier ne suffisent plus.
De nombreuses marques ont investi dans des outils colorimétriques tels que des guides de style de marque, des standards visuels et des évaluations, mais les designers ont toujours du mal à spécifier la bonne couleur des graphismes.
Les références visuelles, telles que les épreuves de couleurs, les épreuves d’encre et les nuanciers, constituent un bon point de départ pour le cheminement couleur d’une marque. Mais les difficultés liées à une approche uniquement visuelle de la spécification et de la vérification des couleurs sont doubles :
Tenez compte de l’effet des différents supports, procédés d’impression et types d’encre. Il devient coûteux de produire des échantillons dans chacune des variantes. Et, s’agissant d’échantillons physiques produits, de légères variations peuvent survenir à la production.
Les standards physiques doivent être distribués et conservés. Si vous n’avez qu’un seul fournisseur, la tâche reste simple. Mais à un moment donné, le nombre de personnes et d’entreprises qui auront besoin d’une « copie » de l’échantillon augmentera, ce qui aura pour effet direct d’accroître l’effort de travail nécessaire pour le conserver. L’adoption de la spécification numérique des couleurs peut alléger bon nombre des contraintes de communication et de maintenance, et viendra compléter les échantillons physiques.
2. Les allers-retours entre le design et la production vous font perdre du temps.
Il est facile de rester emprisonné dans un cycle entre design et production. Souvent, les designers jugent que la précision des couleurs est insuffisante et l’expriment ainsi à la production : « je ne peux pas faire mieux pour le processus de fabrication » ; alors qu’en réalité, le problème réside dans la spécification et l’alignement des couleurs sur les matériaux d’emballage.
Vous avez remarqué l’écart de couleur entre le carton recyclé et l’aluminium ? Cet article explique comment des erreurs mineures peuvent faire boule de neige et aboutir à la redoutable « accumulation des erreurs ».
3. La mise à l’échelle des programmes traditionnels de qualité d’impression est coûteuse.
Si les programmes de qualité d’impression varient, ils ont généralement un point commun : ils prévoient d’envoyer des collaborateurs sur place pour contrôler la production d’imprimés, approuver les couleurs sur presse et expédier des épreuves ou des échantillons dans le monde entier. Ces processus manuels sont inefficaces, coûteux et entraînent de longs cycles d’approbation.
Plus important encore, les programmes traditionnels de qualité d’impression ne sont pas évolutifs. Lorsque le pool de fournisseurs est restreint et contrôlé, il est plus facile pour les marques de microgérer la qualité par des processus manuels. Mais la mise à l’échelle nécessite une stratégie couleur systématique, transparente et intégrée au flux de production quotidien des fournisseurs.
L’ajout du numérique est un facteur d’égalisation de la qualité des couleurs
Pour obtenir des emballages vendeurs, les marques, en particulier celles qui opèrent dans des chaînes d’approvisionnement mondiales, doivent passer d’une approche de service pratique à une approche technologique pour maîtriser les coûts et obtenir des résultats réguliers.
Une fois que l’évaluation de la couleur passe d’une référence physique à une valeur numérique connue, tous les intervenants peuvent obtenir une couleur fidèle à l’intention conceptuelle.
Pour parvenir à de meilleures couleurs sur différents matériaux d’emballage, vous devez commencer par définir et spécifier les bonnes couleurs à vos fournisseurs. Un écosystème numérique vous permet de guider vos fournisseurs afin qu’ils puissent fournir des résultats réalistes et conformes à vos attentes.
Le message clé : la technologie numérique de la couleur connecte les différentes étapes du processus d’emballage entre elles, et la spécification numérique de la couleur aux fournisseurs produit un impact considérable pour un effort relativement faible.
Vous vous demandez par où commencer ?
Nous proposons de nombreuses ressources sur notre site Web pour vous aider à en savoir plus sur la couleur numérique. En voici quelques exemples.
Découvrez comment obtenir les bonnes couleurs sur les emballages de marque.
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Découvrez les pratiques des autres marques :
- Étude de cas : une société de biens de consommation commercialise ses produits jusqu’à quatre fois plus rapidement : Il y a quelques années, nous nous sommes lancés dans l’aventure de la couleur numérique auprès de quelques grandes marques. Lorsque nous sommes finalement passés aux essais sur presse, les résultats ont dépassé toutes nos attentes. Il ne s’agissait pas juste d’une légère amélioration... Mais bien de l’ordre de 80 %, 82 % et même 96 % dans un cas. Découvrez comment l’ajout du numérique comme facteur d’égalisation a amélioré la qualité des couleurs et réduit les délais de commercialisation pour ces marques.
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- Article : la régularité des couleurs avec PantoneLIVE : Si la régularité des couleurs fait partie de vos responsabilités, vous voudrez certainement en savoir plus sur PantoneLIVE. Nos clients déclarent que cette solution les aide à commercialiser leurs produits quatre fois plus vite en moyenne.
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