Bien que les professionnels du plastique gèrent les problèmes de couleur dans le flux de production depuis de nombreuses années, la dynamique évolue à nouveau. De l’électronique grand public aux pièces automobiles et aux emballages souples, un nombre croissant de marques intègrent des finitions à effets spéciaux dans leurs produits.

Si des rendus métallisés ou nacrés et d’autres effets complexes sont magnifiques et mettent les marques en valeur en rayon, ils n’en présentent pas moins de nouvelles difficultés pour la gestion des couleurs dans le processus de fabrication. En effet, la façon dont les paillettes à effets spéciaux sont alignées, l’épaisseur du plastique et l’angle de vue contribuent tous à l’aspect final du produit.

Si les finitions à effets spéciaux compliquent votre recherche du moyen le plus efficace d’obtenir une couleur ET une apparence régulières, voici deux solutions pour vous aider à rester compétitif.

1 – Caractérisez l’apparence des plastiques.

Les finitions à effets spéciaux ne sont pas de simples couleurs. Lorsque vous intégrez des caractéristiques d’apparence se rapportant à la texture, la brillance, la transparence et l’opacité, vous devez en contrepartie mettre en place des méthodes efficaces capables de mesurer avec précision ces caractéristiques et rationaliser le flux de production du design à la production sans compromettre la qualité globale du produit.

L’ecosistema TAC™ (Total Appearance Capture) d’X-Rite facilite ce processus. Cette nouvelle technologie de mesure de l’apparence permet aux clients de capturer, de communiquer et de visualiser des représentations numériques précises de matériaux physiques dans le monde virtuel, pour des rendus virtuels présentant exactement les mêmes caractéristiques optiques que le matériau physique.
La solution TAC assure un niveau de réalisme et d’efficacité inédit en matière de numérisation des matériaux et de conception 3D. Cette technologie vous permet de partager des informations précises et régulières liées à l’apparence des matériaux à chaque étape du processus de développement de produit pour réduire les cycles d’approbation et accélérer la commercialisation.

Son principe est simple.

Les designers, artistes 3D, donneurs d’ordres et commerciaux analysent un échantillon en matière plastique à l’aide du scanner TAC7 Celui-ci capture et stocke la couleur, la texture, la brillance et d’autres caractéristiques de l’aspect de la surface de l’échantillon physique sous la forme d’un fichier AxF™ (Appearance Exchange Format). Le fichier AxF permet de communiquer et de partager numériquement les données d’apparence avec des applications de gestion du cycle de vie des produits (PLM), de conception assistée par ordinateur (CAO) et de rendu de pointe.

X-Rite a développé et lancé AxF en tant que format de fichier indépendant du fournisseur. Il permet de communiquer l’ensemble des propriétés d’apparence visuelle d’un matériau à l’aide d’un fichier éditable unique compatible avec les différents outils de conception afin d’améliorer le processus de virtualisation. Vous utilisez peut-être déjà un autre format de fichier indépendant du fournisseur conçu par X-Rite, Color eXchange Format (CxF), qui a été adopté par la suite à titre de norme ISO pour communiquer la couleur. Le format AxF a été développé pour compléter CxF afin de stocker à la fois des informations sur les couleurs et sur l’apparence des matériaux.

X-Rite aide les designers et les fabricants de plastiques à dépasser la couleur pour s’intéresser à l’aspect général du produit avec Total Appearance Capture. Mais un autre point doit être pris en compte.

2 – Ajustez votre accord inter-instrument.

Les désaccords sur la précision des couleurs sont très fréquents, provoquant des remises en fabrication et des retards coûteux. Une façon d’éviter ce problème est de mettre en place un flux de production de la chaîne d’approvisionnement incluant un accord inter-instrument strict pour éliminer les écarts qui se produisent lorsque les marques, les fournisseurs et les fabricants utilisent tous des instruments de mesure différents pour chaque partie du processus.

Voici un scénario que nous observons régulièrement : un fabricant emploie un spectrophotomètre de paillasse pour créer un échantillon de référence afin de communiquer ses attentes en matière de couleur à son fournisseur. Après avoir créé un échantillon de production, le fournisseur utilise un instrument portable pour s’assurer que la tolérance prescrite par l’échantillon de référence est respectée. L’échantillon est conforme, mais il est toutefois rejeté par le fabricant. Que s’est-il passé ?

Si le fournisseur et le fabricant avaient utilisé le même instrument, ils auraient travaillé à partir d’un même ensemble de données avec un accord inter-instrument strict. Cela est particulièrement important pour les effets spéciaux, car il est encore plus difficile de fournir des mesures régulières dès qu’il s’agit de variables d’apparence. Pour en savoir plus sur ce sujet primordial, lisez notre blog Comprendre l’accord inter-instrument.

Êtes-vous prêt à intégrer des effets spéciaux dans votre flux de production plastique ?

Un accord inter-instrument strict et une virtualisation précise de la couleur et de l’apparence sont deux moyens très efficaces d’obtenir des couleurs régulières. Pour en savoir plus, contactez-nous pour organiser une démonstration TAC et choisir le meilleur instrument selon votre flux de production.