Für den Druck kommen verschiedene Stufen der Prozesssteuerung zum Einsatz. Visuelle Vergleiche ermöglichen zwar die rudimentäre Beurteilung einer Übereinstimmung, können allerdings auch sehr subjektiv sein und sind daher nicht sehr präzise oder wiederholgenau.
Die Verwendung eines Densitometers kann dem Druckmaschinenbediener quantitatives, umsetzbares Feedback geben. Dazu gehören Messungen der Volltonfarbdichte, der Tonwertzunahme (auch Punktzuwachs genannt), der Farbannahme und anderer Druckeigenschaften. Dabei handelt es sich um die sogenannten mechanischen Druckeigenschaften. Das bedeutet, dass man Änderungen infolge einer mechanischen Änderung an der Druckmaschine misst. So kann eine Änderung der Farbdichte beispielsweise direkt auf eine Änderung der Farbschichtdicke oder Farbauftragsmenge zurückzuführen sein. Eine Änderung der Tonwertzunahme bzw. des Punktzuwachses kann auf eine Änderung des Beistelldrucks oder des Gummituchs und der Aufzugsstärke zurückzuführen sein. Die Farbannahme ist ein Maß dafür, wie gut der Farbauftrag auf einen Bedruckstoff übertragen wird.
Die Überwachung aller dieser mechanischen Druckeigenschaften ist eine gute Grundlage für die Prozesssteuerung und von besonders großer Bedeutung zur einheitlichen Wiedergabe von Halbtonbildern und Grafiken.
Was versteht man unter Dichtemessung? Wie misst man die dichte?
Vor allem sollte man unbedingt wissen und verstehen, dass Dichte nicht gleich Farbe ist. Die Dichte drückt nur aus, wie hell oder dunkel die Farbe ist, jedoch nicht, ob die Farbe richtig ist. Wenn eine Druckfarbe beispielsweise verunreinigt ist und eine Farbverschiebung stattgefunden hat, können Sie trotzdem noch den richtigen Dichtewert erzielen. Die Farbe sieht allerdings anders aus. Wenn Sie prüfen müssen, ob die Farbe korrekt ist, ob sie z. B. mit einem angegebenen L*a*b*-Wert übereinstimmt, müssen Sie ein Spektralfotometer verwenden.
Sehen wir uns die Arten von Messungen an, die Sie zur Dichteregelung an der Druckmaschine mit einem Densitometer verwenden können. Lassen Sie uns zuerst mit der Steuerung der vier Prozessfarben und anschließend mit der Steuerung von Sonderfarben befassen.
1 - Steuerung der vier Prozessfarben
Die Dichte ist das grundlegendste Maß für die mechanischen Druckeigenschaften. Die Reflexionsdichte wird anhand der Lichtmenge berechnet, die vom Bedruckstoff (Papier, Folie usw.) und von der Druckfarbe reflektiert wird. Sie ist eine einfache Methode zur Beurteilung von Änderungen der Farbschichtdicke oder der Konzentration des Farbauftrags. Mit zunehmender Farbschichtdicke oder Konzentration wird mehr Licht absorbiert, also weniger Licht reflektiert. Demzufolge wird eine höhere Dichte im Gerät angezeigt.
Da der Farbpigmentauftrag bei einer Offsetdruckmaschine sehr gleichmäßig ist, ist eine Änderung der Dichte direkt auf eine Änderung der Farbschichtdicke zurückzuführen. Bei einer Flexodruckmaschine kann sich der Farbauftrag durch die Konzentration der Druckfarbe ändern. Durch die Zugabe von Füllstoff oder Wasser zur Flexodruckfarbe werden weniger Farbpigmente auf den Bedruckstoff übertragen. Demzufolge ist die Farbe heller; der Dichtewert ist niedriger. Durch die Verdunstung der Farbträger nimmt die Konzentration der Flexodruckfarbe zu. Infolgedessen wird eine höhere Dichte gemessen. Die Verwendung der Dichtewerte der Volltonfarben Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz zur Überwachung und Korrektur der Farbschichtdicke oder Konzentration ist wichtig für die Prozesssteuerung.
Der Tonwert wird auch Flächendeckung genannt. Er ist das Maß für den Flächendeckungsgrad. Er gibt den Anteil der bedruckten Fläche an der Gesamtfläche in Prozent an. Die Tonwertzunahme (TWZ) wird auch als Punktzuwachs bezeichnet. Die TWZ ist die Differenz zwischen dem Tonwert (in Prozent) des Drucks und dem Tonwert (in Prozent) der Vorlage. Wenn beispielsweise ein Kontrollfeld für den Tonwert von 50 % gemessen wird und das Ergebnis ein Tonwert von 68 % ist, dann beträgt die Tonwertzunahme 18 %. Je nach Ihrem Druckverfahren und der von Ihnen angewandten Methode zur Druckmaschinenkalibrierung liegen die Werte für die Tonwertzunahme normalerweise in einem Bereich von 16 % bis 22 %.
Manche Leute würden argumentieren, dass der Tonwert für Bilder wichtiger ist als die Volltonfarbdichte. Bilder und viele Grafiken bestehen aus Rastertonwerten. In diesen Fällen gibt es keine Volltonfarbe in diesen Bereichen. Wenn die Tonwertzunahme bei allen Prozessfarben zu hoch ist, sind die Bilder zu dunkel. Schlimmer noch: Wenn die Tonwertzunahme bei einigen Prozessfarben zu hoch und bei anderen niedriger ist, weist das Bild eine unerwünschte Verschiebung der Farbbalance auf.
Die
Farbannahme (oder präziser ausgedrückt scheinbare Farbannahme) ist ein Maß, das angibt, wie gut eine nasse Druckfarbe auf den Bedruckstoff und die vorherige Druckfarbe übertragen wird. Höhere Farbannahme-Werte sind besser. Obwohl es dafür keinen bestimmten Standard gibt, ist es im Allgemeinen wünschenswert, eine Farbannahme von mindestens 80 % zu erzielen. Bei Druckmaschinen, bei denen Trockner zwischen den Druckwerken installiert sind, mag dieser Wert leichter zu erreichen sein als bei vielen Flexodruckmaschinen und schwieriger bei Druckmaschinen ohne Trockner wie die meisten Offsetdruckmaschinen. Die Messung der Farbannahme ist eine Methode, um eine Farbverschiebung beim Übereinanderdruck von Farben zu prognostizieren. Stellen Sie sich ein Bild mit einem roten Auto auf einem grünen Rasen unter einem blauen Himmel vor. Durch schlechte Farbannahme wird es schwierig, eine Farbabstimmung mit dem blauen Himmel (Cyan und Magenta) und dem grünen Gras (Cyan und Gelb) zu erzielen.
Allerdings können die Druckbedingungen die Fähigkeit einschränken, eine gute Farbannahme zu erzielen. Mehrere Variablen beim Druckprozess können sich auf die Farbannahme auswirken. Einige Variablen, wie etwa die Druckgeschwindigkeit oder die Trocknergeschwindigkeit bei Druckmaschinen, bei denen Trockner zwischen den Druckwerken installiert sind, können vom Operator kontrolliert und gesteuert werden. Das Feuchtmittel (im Feuchtwerk) einer Offsetdruckmaschine oder die Farbschichtdicke kann sich auf die Zügigkeit (fachsprachlich „Tack“) der Druckfarbe auswirken.
Einige Variablen erfordern Änderungen, die vom Operator nicht zu kontrollieren sind, wie der in der Offsetdruckfarbe festgelegte Tack. In diesem Fall kann der Farbhersteller die Druckfarbe durch Zusatzstoffe ändern oder sogar eine Umstellung auf ein anderes Druckfarbsystem mit einem anderen Tack-Verhalten vornehmen. Andere Variablen lassen sich beim Druck kaum oder überhaupt nicht ändern, wie die Temperatur in der Druckmaschine und der Bedruckstoff.
Druckkontrast
Die Schatten- oder Tiefenzeichnung enthält wichtige Informationen in vielen Bildern. Druckkontrastwerte korrelieren gut mit der subjektiven Beurteilung der Druckqualität, wie ein „flaches“ Druckbild (niedrige Druckkontrastwerte) gegenüber einem „kristallklaren Druckbild“ (hohe Druckkontrastwerte). Im Vergleich zu den Werten für die Tonwertzunahme in den Mitteltönen, die sich mit der Farbschichtdicke und somit Dichte ändern, erfordern hohe Druckkontrastwerte eine hohe Dichte und Druckschärfe, um die Tiefenzeichnung zu erhalten.
Es kann nützlich sein, einen Dichte-Zielwert festzulegen, der nicht zu einem geringeren oder instabilen Druckkontrast führt. Dabei können die Druckbeistellung, Gummitücher und Farbzusätze eine Rolle spielen. Bei der Produktion wird der Druckkontrast oft als Richtwert zur Aufrechterhaltung des richtigen Farbe-Wasser-Gleichgewichts verwendet. Wird der Kontrast beim Druck schlechter, kann dies ein Zeichen dafür sein, dass die Gummitücher gewaschen werden müssen.
2 - Steuerung von Sonderfarben
Die Dichtemessung von Sonderfarben kann eine knifflige Angelegenheit sein. Ein herkömmliches Densitometer hat eingebaute Filter, die für jede einzelne Prozessfarbe optimiert sind. Für alle von Ihnen u. U. verwendeten Sonderfarben sind diese Filter jedoch nicht optimal. Daher Bei der Messung von Sonderfarben mit diesen herkömmlichen Filtern kann es tatsächlich vorkommen, dass das Densitometer den Filter automatisch auswählt. Hinzu kommt, dass sich der ausgewählte CMY-Filter von einer zur nächsten Messung der gleichen Druckfarbe möglicherweise ändert. Dadurch entstehen völlig unterschiedliche Messergebnisse.
Wenn Sie also die Dichte einer Sonderfarbe messen müssen, benötigen Sie ein Gerät, das eine Sonderfarbe in einer für sie optimalen spektralen Wellenlänge messen kann. Dadurch basiert das Ergebnis der Dichtemessung auf der Wellenlänge des Lichts, das am stärksten absorbiert wird. Diese Wellenlänge wird mit dem Standardsymbol für die Wellenlänge λ, namens Lambda, angegeben.
DerSonderfarben-Tonwert (SCTV aus dem Englischen Spot Color Tone Value) ist eine relativ neue Methode zur Berechnung des Tonwerts von Sonderfarben (ISO 20654:2017). Bei dieser Methode werden die spektralen Reflexionswerte der Reihe nach zur Berechnung der Tonwerte des Papiers (0 %) und der Volltonfarbe (100 %) verwendet. Ein herkömmliches Densitometer kann diesen Messwert aus genau den gleichen, oben bereits genannten Gründen nicht bieten, weil es keine Dichtemessung von Sonderfarben vornehmen kann. SCTV-Tonwerte unterscheiden sich auch von CMYK-Tonwerten. Die mathematische Formel zur Ermittlung von Sonderfarben-Tonwerten ergibt lineare Zielwerte. Demnach sollte ein 50 %-Farbtonfeld bei der Messung einen Tonwert von 50 % oder eine Tonwertzunahme von 0 % ergeben.
Benötige ich ein Densitometer?
Welche Optionen bietet X-Rite? Das eXact Basic bietet die Funktionen eines herkömmlichen Densitometers für die Prozesssteuerung und Dichteregelung beim Vierfarbdruck (CMYK). Für erweiterte Dichtefunktionen und Messungen der Dichte und Tonwerte von Sonderfarben benötigen Sie das eXact Basic Plus. Wenn Sie die Farbsteuerung in L*a*b* in Zukunft erweitern möchten oder Ihre Druckproduktion an einen Druckstandard wie GRACoL, SWOP, Fogra usw. orientieren wollen sollten Sie auf ein eXact 2 oder eXact 2 PlusSpektralfotometer aufrüsten.
Nehmen Sie Kontakt mit uns auf, um mit einem Farbexperten über Ihre speziellen Anforderungen zu sprechen.
