In einer perfekten Welt könnten Sie einen Druckauftrag nach Zuführung von Druckfarbe ausführen. Bedauerlicherweise vergeuden Flexo- und Tiefdruckereien jedes Jahr Druckfarbe, Bedruckstoffe und Druckmaschinenzeit, um die richtigen Farben zu erzielen. Obwohl technische Fortschritte die präzise Farbwiedergabe erleichtert haben, gibt es immer noch Variablen, die sich auf Farbe auswirken.
In dieser dreiteiligen Serie nennen wir über zwei Dutzend Gründe für mögliche Farbfehler bei der Druckausgabe. Über zwei wichtige Faktoren haben wir bereits gesprochen – Geräte und Standards und Druckfarbe. Heute erklären wir, wie sich die Umgebungsbedingungen und Ihre Druckmaschine auf die endgültige Farbe auswirken können.
1 – Temperatur und Luftfeuchtigkeit
Temperatur und Luftfeuchtigkeit können sich stark darauf auswirken, wie Farbe auf das Substrat bzw. den Bedruckstoff übertragen wird. Das trifft insbesondere auf lösemittelbasierte Farben zu. Manche Druckereien verwenden im Sommer und Winter jeweils eine andere Lösemittel-Mischung, um dieses Problem in den Griff zu bekommen. Druckfarben, die gut übertragen werden, haben einen stärkeren Farbauftrag. Druckfarbe, die zu schnell trocknet und aushärtet, kann körnig und hell aussehen. Bei schlechter Farbdeckung kann das Substrat durchscheinen. Schlechte Farbdeckung kann sich auch auf die Messergebnisse des Spektralfotometers auswirken. Sehen Sie sich Volltonfelder durch eine Lupe an, um zu prüfen, ob die Farbdeckung auf dem Substrat richtig ist.
2 – Zu hoher oder niedriger pH-Wert
Durch eine hohe Temperatur im Drucksaal können wichtige Amine im Wasser verdampfen, wodurch der pH-Wert zu niedrig ist. Die schlechte Farbübertragung kann zu Aufschäumen, Luftbläschen und einer insgesamt helleren Druckfarbe führen.
Andererseits kann ein wirklich hoher pH-Wert die Pigmente in der Druckfarbe „ausbrennen“, wie etwa bestimmte Orangetöne, die nicht so beständig wie andere Pigmente sind. Tatsächliche können diese Farbdispersionen in kleinen Mengen aus der Druckfarbe entweichen.
3 – Zylinderwechsel
Die wohl folgenschwerste Ursache von Farbfehlern besteht darin, dass bei neuen Rasterwalzen oder Tiefdruckzylindern keine Einstellungsänderungen vorgenommen werden. Ein brandneuer Tiefdruckzylinder führt zu einem starken Farbauftrag. Ein neuer Tiefdruckauftrag mag zwar anfangs starke Farben haben; doch Monate später werden die Farben anfangen zu verblassen.
Da das Volumen des Zylinders eine wichtige Rolle bei der Menge des Farbauftrags spielt, sollten Sie Ihre Farbrezepturen entsprechend den Zylindern in der Druckmaschine erstellen und mit dem freigegebenen Auftrag dokumentieren. Mit der Zeit lässt der Farbauftrag des Zylinders nach. Daher sollten Sie lange Druckaufträge genau überwachen. Möglicherweise sollten Sie einen Rasterwalzen-Wagen zur Verfolgung der Menge in Betracht ziehen, damit Sie wissen, wann die Rasterwalze überholt werden muss.
4 – Schmutzige oder verstopfte Rasterwalze
Eine schmutzige oder verstopfte Rasterwalze kann sehr helle Farbe zur Folge haben und ein kaum zu überwindendes technisches Hindernis sein. Wenn Sie immer wieder Farbmittel mit geringer oder ohne Wirkung zugeben, dann ist Ihre Rasterwalze höchstwahrscheinlich verstopft. Für sofortige Ergebnisse sollten Sie versuchen, die Rasterwalze auszutauschen.
5 – Viskosität
Beim Flexo- und Tiefdruck kann die Viskosität schwer zu überwachen sein, weil sie sich schnell ändert. Obwohl viele moderne Druckmaschinen automatische Systeme zur Überwachung der Viskosität haben, können sie schlecht funktionieren oder sich versehentlich ausschalten. Wenn Ihre Farben deutlich kräftiger werden, hat sich vermutlich die Viskosität erhöht. Beachten Sie, dass Druckfarbe zuerst einige Sekunden lang an Viskosität verliert. Dieser Verlust ist auf die Scherung der Emulsion im Feuchtwerk zurückzuführen, weil Druckfarbe eine thixotrope Flüssigkeit ist.
Sobald die freigegebene Farbe erreicht ist, empfiehlt es sich, die Viskosität zu notieren.
6 – Druck
Der Druck lässt sich wohl am einfachsten regulieren. Sehen Sie sich die Tonwertzunahme und die Farbdichte beim Druck an. Wenn alles richtig eingestellt ist, die Farben aber immer noch kräftig sind, könnten Sie den Druck etwas niedriger einstellen. Wenn die Farben zu hell sind, sollten Sie den Druck etwas höher einstellen. Möglicherweise sieht der Druck auch wolkig (Mottling) aus. Diese unregelmäßigen Muster können zu schwankenden Messwerten führen. Versuchen Sie, den Druck, die Opazität oder das Farbwerk einzustellen, um Unstimmigkeiten auszugleichen.
7 – Tonwertzunahme und Dichte
Der Prozessfarbdruck kann ein schwieriges Unterfangen sein, weil eine Prozessfarbe trotz richtig eingestellter Dichte immer noch zu kräftig ist. Bei zu hoher Tonwertzunahme kann der Druckmaschinenbediener die fehlerhafte Prozessfarbe nur ein wenig niedriger einstellen, um das Druckbild insgesamt zu korrigieren. Dichte und Tonwertzunahme interagieren. Beide Werte können mit dem eXact-Densitometer geprüft werden. Außerdem gibt es eine neue Gleichung, nachdem wir uns jahrelang auf die Formel von Murray Davies und Yule Nielson zur Berechnung der Tonwertzunahme verlassen haben. ISO 20654 Drucktechnik – – Messung und Berechnung von Spotcolour-Farbtonwerten wird hauptsächlich zur Messung des Tonwerts (der Tonwertzunahme) für Sonderfarben angewandt. Diese Berechnung berücksichtigt nicht die Dichte, sondern eher farbmetrische Daten oder Spektraldaten. Erfreulicherweise unterstützt das eXact auch diesen Workflow.
8 – Härtemessgerät für Druckplatte und Gummituch
Eine wirklich alte Photopolymer-Druckplatte kann im Laufe der Zeit hart werden, was einen schlechten Farbübertrag und zu helle Farbe zur Folge hat. In Ausnahmefällen kann der Farbübertrag so gering sein, dass Sie die Farbe nicht mehr entsprechend einstellen können. In diesem Fall sollten Sie die Härte Ihrer Platten messen. Ihr Plattenlieferant kann Ihnen weitere Informationen geben.
9 – Probleme mit der Rakel
Wenn die Rakel abgenutzt ist, kann zu viel Farbe zwischen sie und die Rasterwalze oder den Tiefdruckzylinder gelangen, was eine sehr kräftige Farbe zur Folge hat. Manchmal arbeitet eine Druckmaschine einwandfrei; doch plötzlich nimmt die Dichte sehr stark zu. In diesem Fall sollten Sie die Rakel prüfen. Vermutlich muss sie ausgetauscht werden.
10 – Platten-Trägermaterial
Ähnlich wie das Härtemessgerät einer Flexodruckplatte kann sich auch die Hinterklebung auf das Verhalten einer Flexodruckplatte auswirken. Wenn Sie nicht die gewünschte Wirkung oder Farbe erzielen können, sollten Sie einen Wechsel des Trägermaterials in Betracht ziehen.
Verschiedenartiges Trägermaterial („Hinterklebung“) kann sich auf die Druckeigenschaften, die Tonwertzunahme und den Druck auswirken. So kann eine härtere Hinterklebung bei einigen Substraten zu besseren Ergebnissen führen. Eine mittelharte Hinterklebung eignet sich gut für den Prozessfarbdruck. Eine weiche Hinterklebung hat viel zu bieten, ist druckunempfindlich und kann geeignet sein, wenn Sie Probleme mit Getrieberattern („Gear Chatter“) bzw. Zahnradspuren haben, die beim Druck zu erkennen sind.
Fazit
Präzise Farbwiedergabe beim Flexodruck und Tiefdruck setzt ein gutes Zusammenspiel zwischen Spektralfotometer, Druckfarbe, Substrat, Druckmaschine und Umgebungsbedingungen voraus. Wenn die Farbwiedergabe nicht richtig ist, sollten Sie diese Faktoren zuerst prüfen.
Manchmal können Ihre Probleme auch an Ihrem Prozess liegen. Nehmen Sie Kontakt zu einem Farbexperten auf. Oder ziehen Sie die Teilnahme an einem unserer zahlreichen E-Learning-Kurse, einer Präsenzschulung, einem Seminar oder den Schulungsangeboten vor Ort in Erwägung, damit alle präzise, effizient und einheitlich arbeiten.
