In un mondo perfetto, si dovrebbe essere in grado di mettere l'inchiostro nella macchina da stampa, eseguire un lavoro e ottenere l'uniformità del colore. Purtroppo, ogni anno le operazioni di stampa flessografica e rotocalco sprecano inchiostro, substrato e tempo di stampa nel tentativo di ottenere il colore giusto.

Sebbene i progressi della tecnologia abbiano reso più facile ottenere l'accuratezza del colore, le variabili che influiscono sul colore esistono ancora. In questa serie di tre parti condivideremo oltre due dozzine di motivi per cui il colore potrebbe essere sbagliato a livello di stampa. L'argomento di oggi riguarda i problemi che possono influenzare lo strumento di misurazione del colore e i substrati.

1 – Scelta dello strumento sbagliato per il lavoro da svolgere

Gli spettrofotometri 0°:45° come il nostro eXact sono molto diffusi per le applicazioni di stampa e imballaggio. Ma se state misurando materiali riflettenti come palloncini di polietilene o lamine o se state stampando con inchiostri metallici, dovreste usare uno spettrofotometro a geometria sferica come il Ci64.

Le superfici riflettenti rappresentano una sfida perché l'effetto della lucentezza può effettivamente modificare l'aspetto cromatico del campione. Uno spettrofotometro 0°/45° esclude la lucentezza per imitare il modo in cui l'osservatore umano vede il campione. Pertanto, una misurazione su un foglio di alluminio con uno spettrofotometro 0°:45° può fornire una lettura che non corrisponde al modo in cui l'occhio lo vede. L'uso di uno strumento a sfera come il Ci64 può includere o escludere la lucentezza in diverse applicazioni, in modo che corrisponda alla visione dell'occhio umano. Per saperne di più, consultate il nostro blog Modi efficaci per misurare le superfici riflettenti.

2 – Utilizzo di uno spettro non calibrato o malfunzionante

Uno strumento mal calibrato, soprattutto se è caduto, può portare a letture cromatiche errate sulla stampa. Se il vostro strumento non legge correttamente e non controllate attentamente la calibrazione, i tecnici dell'inchiostro potrebbero confermare tonalità che non dovrebbero, solo perché il software dice che sono corrette.

Questo problema comune è facilmente risolvibile con una corretta manutenzione del dispositivo. Calibrate regolarmente, almeno prima di ogni cambio di operatore. Se il vostro strumento non riesce a calibrare o se le vostre misurazioni sono molto lontane, è probabile che debba essere sottoposto a manutenzione. Il nostro blog "Prendersi cura dello spettrofotometro" illustra le opzioni di assistenza e certificazione.

3 – Scegliere le impostazioni sbagliate dell'illuminante

Assicuratevi di leggere e valutare il vostro campione utilizzando le stesse impostazioni di illuminante e osservatore del vostro standard. La maggior parte delle tipografie controlla i colori alla luce del sole di mezzogiorno D65/10° o alla luce del sole dell'orizzonte D50/2°, ma a volte i clienti specificano in anticipo le loro tolleranze specifiche. Assicurarsi di verificare questo aspetto prima di iniziare un lavoro.

4 – Dimenticare di cambiare il calcolo del Delta E

Delta E CMC è stata la scelta più popolare sin dal suo sviluppo nel 1988, ma Delta E 2000 sta guadagnando terreno tra alcuni dei maggiori acquirenti di stampanti. Questo calcolo di tolleranza aggiornato è più indulgente quando si tratta di leggere i campioni di colore. Per saperne di più, consultate il nostro blog sulle tolleranze.

Alcuni flussi di lavoro richiedono di passare da un calcolo Delta E all'altro per clienti diversi. Nella foga del lavoro di preparazione, è facile dimenticarsene.

5 – Materiale di supporto scadente

Il materiale di supporto che si mette sotto il campione di stampa è molto importante. Molti campioni non sono completamente opachi, consentendo allo strumento di rilevare i dati cromatici dallo sfondo e di falsare i risultati della misurazione. L'uso di un supporto assicura che lo strumento legga solo i dati cromatici che si desidera acquisire.

Un tavolo in acciaio inossidabile o in legno non è una buona opzione di supporto. Per ottenere letture coerenti, utilizzare sempre lo stesso supporto nero o bianco.

L'opzione migliore è quella di acquistare materiali di supporto conformi alle norme ISO. Se si opta per la scelta dei propri materiali di supporto, assicurarsi che provengano tutti dallo stesso lotto e che siano coerenti nell'area di misurazione. Se non sono conformi alle norme ISO, è necessario utilizzare lo stesso materiale dalla fase di pre-stampa a quella di stampa.

6 – Inserimento manuale dei valori L*a*b*

È una situazione che vediamo spesso. Un cliente invia a una stampante i valori L*a*b* da abbinare, ma non include la serie completa di dati di riflettanza registrati durante la misurazione del colore. Anche se la stampante inserisce correttamente i valori L*a*b* come standard di colore, il colore finale potrebbe non essere corretto.

È meglio leggere lo standard nel software con un dispositivo di misurazione del colore, quindi esportarlo come file .mif o .cxf. Questi file possono essere facilmente inviati o ricevuti via e-maildai clienti per garantire che tutti lavorino con lo stesso standard di colore che include i dati di riflettanza.

 

7 – Utilizzo del filtro sbagliato (M0, M1, M2, M3)

Per ottenere letture coerenti su carte con sbiancanti ottici e per ottenere un accordo nella cabina di visualizzazione, la maggior parte delle specifiche di stampa utilizza ora il filtro M1. Molte stampanti utilizzano una modalità di misurazione diversa. Ciò può causare una discrepanza nel flusso di lavoro a seconda della carta utilizzata e delle specifiche o dell'obiettivo fornito. Indipendentemente dal fatto che la vostra azienda abbia o meno effettuato il passaggio, è molto importante capire che alcuni standard potrebbero essere stati inseriti utilizzando l'una o l'altra modalità. Tenere conto di queste impostazioni M in coordinazione con il proprio lavoro. Quando si effettua il passaggio, potrebbe essere necessario inserire nuovamente molti standard.

 

8 – Procedure operative diverse

Se non tutti gli operatori seguono questi passaggi, il colore non sarà coerente. È necessario documentare tutto e comunicarlo a tutti coloro che partecipano al flusso di lavoro. Le procedure operative standard (SOP) forniscono una tabella di marcia, aiutano a risolvere i problemi e facilitano la formazione dei nuovi dipendenti. Quando le SOP sono sviluppate e implementate correttamente, assicurano anche che tutti adoperino lo spettrofotometro nello stesso modo, indipendentemente dal turno o dalla sede.

A continuación

Consultate la seconda e la terza parte della nostra serie " Perché il colore potrebbe essere sbagliato al momento della stampa ", che tratta i problemi legati agli standard e all'inchiostro e ai fattori ambientali.