Istnieją różne poziomy kontroli barwy używane podczas procesu druku. Podczas gdy porównania wizualne mogą być wykorzystane do zapewnienia podstawowej oceny dopasowania barw, to mogą być one bardzo subiektywne, a tym samym niezbyt dokładne lub powtarzalne.
Korzystanie z densytometru może zapewnić operatorowi maszyny drukującej ilościową informację zwrotną. Może to obejmować pomiary gęstości apli, przyrost punktu, trapping i inne. Są one znane jako mechaniczne właściwości drukowania. Oznacza to, że mierzymy zmiany w wyniku zmian na maszynie drukującej. Na przykład zmiana gęstości optycznej farby może być bezpośrednim wynikiem zmiany grubości lub objętości warstwy farby. Zmiana przyrostu punktu może być wynikiem zmiany docisku przy drukowaniu. Trapping jest miarą tego, jak dobrze farba przenosi się na podłoże z nałożoną poprzednio warstwą farby.
Monitorowanie wszystkich tych mechanicznych cech drukowania jest dobrą podstawą do kontroli procesu i szczególnie ważne dla spójnego odtwarzania obrazów i grafik.
Czym jest pomiar gęstości optycznej?
Po pierwsze, ważne jest, aby zrozumieć, że gęstość optyczna nie jest barwą. Gęstość reprezentuje tylko jasną lub ciemną barwę, ale nie daje informacji, czy barwa jest prawidłowa. Na przykład, jeśli farba jest zanieczyszczona, a barwa się zmieniła, nadal można osiągnąć prawidłową wartość gęstości, ale barwa będzie wyglądała inaczej. Jeśli chcesz potwierdzić, że barwa jest poprawna, na przykład aby pasowała do określonej wartości L*a*b *, musisz użyć spektrofotometru.
Poniżej przedstawiamy rodzaje pomiarów, których można użyć do kontrolowania gęstości na maszynie drukującej za pomocą densytometru. Najpierw przyjrzymy się czterokolorowej kontroli procesu, a następnie kontroli barwy farby spotowej.
1 - Czterokolorowa kontrola procesu
Gęstość optyczna jest najbardziej podstawowym pomiarem mechanicznych właściwości druku. Gęstość odbicia jest obliczana na podstawie ilości światła odbitego od podłoża (papieru, folii itp.) i farby. Jest to prosty sposób oceny ustalenia zmian w grubości warstwy farby lub stężenia farby. Wraz ze wzrostem grubości lub stężenia farby pochłaniane jest więcej światła, co z kolei prowadzi do odbicia mniejszej ilości światła. W ten sposób urządzenie zgłasza ciemniejszy wygląd jako większą gęstość.
Na maszynie drukującej, farby mają bardzo spójną zawartość pigmentu, więc zmiana gęstości jest bezpośrednio skorelowana ze zmianą grubości farby. Na maszynie fleksograficznej zawartość pigmentu może się zmieniać wraz ze stężeniem farby. Rozcieńczenie farby fleksograficznej spowoduje, że mniej pigmentu przeniesie się na podłoże dając jaśniejszą barwę o niższej wartości gęstości. Wraz z odparowaniem nośników farby stężenie farby fleksograficznej wzrośnie i zostanie zmierzone jako większa gęstość. Używanie wartości gęstości farb Cyan, Magenta, Yellow i Black do monitorowania i korygowania grubości warstwy farby lub stężenia farby jest kluczem do kontroli maszyny drukującej.
Wartość tonalna jest również nazywana stopniem pokrycia. Jest to pomiar wartości pokrycia punktami rastrowymi wydrukowanych odcieni. Informacja ta jest przekazywana jako procentowa wartość gęstości farby. Wzrost wartości tonalnej (TVI) jest również powszechnie znany jako przyrost punktu. TVI przedstawia różnicę między drukowaną wartością tonu a wartością tonu w oryginalnym pliku. Przykładowo, jeśli mierzone jest pole kontrolne dla odcienia 50%, a wynikiem pomiaru jest 68%, wówczas wzrost wartości tonalnej wynosi 18%. W zależności od procesu drukowania i metody kalibracji maszyny drukującej, typowe normalne wartości CMYK TVI mieszczą się w zakresie 16-22%.
Niektórzy twierdzą, że w przypadku obrazów wartość tonalna jest ważniejsza niż gęstość farby na apli. Obrazy i wiele grafik składa się z odcieni – obszary zrastrowane. W takich przypadkach w tych obszarach nie ma apli. Jeśli TVI jest zbyt wysoki we wszystkich barwach podstawowych, obrazy będą zbyt ciemne. Co gorsza, jeśli TVI jest zbyt wysoki w niektórych barwach podstawowych, a niższy w innych, obraz będzie miał niepożądaną zmianę balansu barw.
Trapping (a dokładniej: pozorny trapping) jest miarą tego, jak dobrze mokra farba zostanie przeniesiona na podłoże i poprzednią warstwę farby w sekwencji drukowania. Wyższe wartości procentowe trappingu są lepsze. Chociaż nie ma konkretnego standardu w tym zakresie, ogólnie pożądane jest osiągnięcie trappingu w zakresie 80% lub więcej. Łatwiej osiągnąć takie wartości na maszynie drukującej z suszarkami między zespołami drukującymi, tak jak w przypadku maszyn fleksograficznych, a trudniej na maszynach bez suszarek, tak jak w większości maszyn offsetowych. Pomiar zalewki to sposób przewidywania zmiany barw w barwach nadruku. Rozważmy obraz z czerwonym samochodem na zielonym trawniku i błękitnym niebem. Słaba charakterystyka trappingu utrudni osiągnięcie i utrzymanie dopasowania barw zarówno niebieskiego nieba (cyjan i magenta), jak i zielonej trawy (cyjan i żółty).
Jednak warunki na maszynie drukującej mogą ograniczać możliwość osiągnięcia dobrego trappingu farby. Kilka zmiennych maszyny drukującej może wpływać na trapping, niektórez z nich są kontrolowane przez operatora, takie jak prędkość maszyny, lub ustawienia suszarki w maszynie. Na przyczepność farby może mieć także wpływ roztwór nawilżający stosowany na maszynie drukującej lub grubość warstwy farby.
Niektóre zmienne wymagają zmian, które są poza kontrolą operatora, np.: przyczepność farby. W takim przypadku dostawca farby może być w stanie zmodyfikować ją za pomocą dodatków, a nawet przełączyć się na inny system farbowy, który ma inne parametry przyczepności. Istnieją inne zmienne, które są trudniejsze lub niemożliwe do zmiany w czasie drukowania, takie jak temperatura i podłoże.
Kontrast wydruku
Szczegóły w cieniach niosą ważne informacje. Wartości kontrastu wydruku dobrze korelują z subiektywnymi ocenami jakości druku, takimi jak "płaski" (niskie wartości kontrastu wydruku) w porównaniu z "wychodzącymi ze strony" (wysokie wartości kontrastu wydruku). W porównaniu z przyrostem punktu w tonach średnich uzależnionym od grubości warstwy farby, a co za tym idzie – od gęstości, wysokie wartości kontrastu wydruku wymagają zarówno dużej gęstości, jak i drukowania z wysoką rozdzielczością, aby zachować szczegóły cieni.
Może to być cenne narzędzie do tworzenia fingerprintu maszyny w celu ustalenia docelowej gęstości, która nie powoduje zmniejszenia lub niestabilnego kontrastu wydruku. Może na to wpływać docisk przy drukowaniu i dodatki do farby. Podczas produkcji, kontrast wydruku jest często używany jako wskaźnik do utrzymania prawidłowego balansu farba / woda, a pogorszenie kontrastu w trakcie druku może wskazywać na potrzebę mycia maszyny.
2 - Kontrola procesu farby spotowej
Gęstość optyczna barw spotowych może być wyzwaniem. Tradycyjny densytometr ma wbudowane filtry, które są zoptymalizowane dla każdej z barw farby podstawowej. Te filtry nie są optymalne dla wszystkich barw farb dodatkowych. W rzeczywistości, podczas pomiaru barw dodatkowych za pomocą tego tradycyjnego zestawu filtrów, densytometr może próbować automatycznie wybrać filtr. Ponadto wybór filtra CMY może zmieniać się z jednego pomiaru na drugi, w ramach tej samej farby. Zapewni to bardzo różne wyniki liczbowe.
Tak więc, jeśli chcesz zmierzyć gęstość optyczną barwy farby spotowej, potrzebujesz urządzenia, które może zmierzyć barwę dodatkowo przy długości fali widmowej, która jest optymalna dla danej farby. Spowoduje to odczyt gęstości w oparciu o długość fali światła, które jest najbardziej pochłaniane. Ta długość fali będzie identyfikowana za pomocą standardowego symbolu długości fali, λ, - tzw. lambda.
Wartość tonu kolorów dodatkowych (SCTV) to stosunkowo nowa metoda obliczania wartości tonalnej farb barw spotowych (ISO 20654:2017). Metoda ta wykorzystuje wartości odbicia widmowego w celu uzyskania wartości tonów między papierem (0%) a aplą (0%). Tradycyjny densytometr nie może uzyskać tego pomiaru z dokładnie tych samych powodów, które omówiono wcześniej - nie może zmierzyć gęstości barw spotowych. Wartości tonalne SCTV również różnią się od wartości tonalnych CMYK. Matematyka używana dla liczenia wartości tonalnych barw spotowych daje liniowe wartości docelowe, więc pole kontrolne o pokryciu 50% powinno być mierzone jako 50% wartości tonalnej lub 0% TVI.
Sprawdź czy potrzebujesz densytometru
Jakie są opcje z X-Rite? eXact Basic zapewni możliwość tradycyjnego densytometru do podstawowej czterokolorowej kontroli gęstości optycznej procesu. Aby uzyskać bardziej zaawansowane funkcje gęstości optycznej oraz gęstości barw spotowych i wartości tonalnych, potrzebny będzie eXact Basic Plus. W przyszłości, jeśli chcesz uzyskać większą kontrolę nad barwą, w L*a* b* lub chcesz dostosować swoją produkcję do standardu drukowania, takiego jak GRACoL, SWOP, Fogra itp., Twój densytometr eXact może potrzebować aktualizacji do spektrofotometru eXact 2 lub eXact 2 Plus.
Skontaktuj się z ekspertem ds. barw, aby porozmawiać o swoich konkretnych potrzebach.
