自社とサプライヤーの測定値は 一致していますか？

自社とサプライヤーの測定値は一致していますか？

測定値がサプライヤーの測定値と異なることがありますか？実は、こうしたお客様は多いのです。

これは、解決しなければならない重要な問題です。もしあなたの測定値がサプライヤーのものと一致しない場合、「合格」であるべき材料を「不合格」としてしまうかもしれず、 また「不合格」の材料を「合格」するかもしれません。結果的に、間違った色を作るために時間と労力と多くのお金を費やすことになってしまうのです。

ブランドなどの指示者とサプライヤーの測定値が一致しない、最も一般的な５つの理由をここにまとめました。

1.異なるデバイス

あなたとサプライヤーが異なるデバイスを使用して色を測定している場合、測定結果には多少のばらつきが出ます。 異なるメーカー、異なるモデル、新しいデバイスか古いデバイスかでさえ、不一致を引き起こす原因になります。

例えば2台のコンピュータのように考えてください。同じオペレーティングシステムを使用している場合でも、その動作は少し異なると予想できると思います。 機器の反復性と再現性を調査することで、その機器が安定した結果を生み出すことができるかどうかを確認することが出来ます。

球面を測定するなど、一貫したカラーデータを収集することが難しい測定箇所の場合も、測定値にズレが出る原因となります。 場合によっては、同じアパチャー径を使用してそのズレを減らすことができますし、また、デバイス同士の測定値を近づけられるような変換をすることも解決策の一つです。

理想的な状況は、サプライチェーンの全てにおいて同じタイプのデバイスを使用することです。機差を理解する（Understanding Inter-Instrument Agreement）のブログでは、機器の機差とは何か、 モデル間機差や反復性とは何が違うのか、なぜこれらをカラーワークフローで考慮すべきなのかをご紹介しています。

2.デバイスの不十分なメンテナンス

あなたとあなたのサプライヤーが同じ計測器を使用していても、正確で一貫した結果を得るには、双方のデバイスが最良の状態である必要があります。 デバイスをカメラだと考えてみてください。レンズが汚れていても、クリアな画像を撮れるでしょうか？

また、定期的にキャリブレーションを行い、デバイスを工場出荷時の設定に戻す必要があります。私たちは仕事を開始する度、少なくとも1日に1回はキャリブレーションすることをお勧めします。 キャリブレーションを行わずに長時間使用すればするほど、デバイスは標準化された状態、またはキャリブレーションされた状態の値から離れていきます。

定期的にメンテナンスを行い、校正証明を得ることは、あなたのデバイスが正しい状態で活用され、計測できているという最大の証明となります。

もちろん、メンテナンスされ、キャリブレーションされ、校正証明を得たデバイスだとしても、サプライヤーも同じようにデバイスを管理していなければ、一貫した結果を得ることは出来ません。 特に測定値が異なる問題に直面している際には、分光測色計をメンテナンスに出すことを躊躇してはいけません。病気になったときに、学位を証明できず、器具が清潔に維持されていないような医者に行くでしょうか？

3.異なる基準

エラーを起こすもう一つの原因は、異なる基準を使用することです。あなたとサプライヤーは、合理的かつ実現可能で、望ましい結果を反映した明確な基準を持つべきです。双方の条件を考慮することが必要です。

同様に、双方で測定方法が同じであるかを確認する必要があります。例えば、プラスチックサプライヤーがペレットホルダー内のペレットを測定しているのに、 あなたがクイックメルトプロセスを使用してプラークを測定している場合などには、非常に異なる結果となってしまいます。

テキスタイル、印刷、自動車、塗料、食品、化学薬品、包装、プラスチックなどの多くの業界で、 最も正確にカラーをコミュニケーションするために物理的なスタンダードを使用することはよくありますが、それら物理的スタンダードが適切に扱われていないと、ビジネスに大きな損害を与える可能性があります。

4.ヒューマンエラー

特に大規模な工場では、人為的ミスは測定データが一致しない最大の原因の一つです。工程を確認し、明確で簡潔な手順を提示していくことは、不良データを防ぐ最善策の1つであり、ワークフローの反復性と再現性を向上させます。

5.間違ったコミュニケーション

これまでに述べてきたこと既に全てが十分に確認されているのであれば、問題はあなたとサプライヤー間のコミュニケーションにあるかもしれません。 すべての設定と潜在的限界について、双方がきちんとコミュニケーションすることで、測定値とデータ結果にどのような問題が起こっているのかを十分に理解することができるのです。

1トンのプラスチックペレットを注文する時に一番避けたいことは、色の不良で到着したペレットを全て却下することです。製造業者にとって莫大な材料の損失が発生するだけでなく、 あなたは生産オーダーを待たなければならず、あなたのビジネスにも損害を与えます。最初から明確な目標を設定するよりも、後ろに遡って作業することはずっと難しいことです。

あなたが話し合わなければならないことは

• 測色計モデル
• 測色計ジオメトリ
• アパチャーサイズ
• 光源、オブザーバーとイルミナントテーブルの設定を含むデバイス設定（表5または表6は、比色分析で使用するためにCIEによって認定されています）
• 基準となるバッキング（100％未満の不透明な素材はバッキングを基準化することが必要です）
• キャリブレーションのスケジュール
• 工場のメンテナンスと校正証明